Die Stolberger Wurzeln der Firma OTTO JUNKER GmbH

von Friedrich Holtz, Stolberg, Josefstr.30

 

Firma VON ASTEN & LYNEN

Anklicken vergrößert die Bilder

Die Abbildung zeigt ein Werksgebäude der Stolberger Metallwerke. Dort war die ursprüngliche Betriebsstätte der Firma VON ASTEN & LYNEN, die in dem alten Kupferhof Frankental 1858 gegründet wurde (Exkurs: Kupferhöfe,Kupfermeister und Messing). Die Firma VON ASTEN & LYNEN produzierte im gezeigten Werk nach modernsten Methoden Messing - Halbzeug

Dort war der Vater des Firmengründers Otto Junker, Andreas Junker, als Werkmeister tätig. Die von ihm entwickelte wassergekühlte Kokille für Nicht-Eisen Metalle bildete die Geschäftsidee und wirtschaftliche Grundlage der in Lammersdorf 1924 gegründeten Firma. Aus den Anfängen entwickelte sich ein mittelständisches Unternehmen, das neben der Herstellung von Kokillen u.a. eine Gießerei betrieb sowie Industrieöfen herstellte. 


Andres Junker mit Kokille

Kokillen und Plattenmessing

Zur Herstellung von Fertig- bzw. Plattenmessing wurde Rohmessing zusammen mit Galmei, einem Zinkerz, und Messingschrott aufgeschmolzen und in Steinformen vergossen. Diese Steinformen bestanden aus zwei übereinander liegenden, geglätteten Granitplatten (den sogenannten Bretaniern), die von einem Rahmen aus Vierkanteisen auf Abstand gehalten und mittels Gewindestangen fest verspannt wurden. Letzteres war erforderlich, um ein durch den durch den hydrostatischen Druck der Messsingschmelze bedingtes Aufschwimmen des oberen Gießsteines zu verhindern.

Die aus Steinbrüchen der Normandie stammenden Granitplatten wurden in den Häfen der Bretagne verladen, wovon sich die damals umgangssprachliche Bezeichnung Bretanier ableitet.

BretanierMessing-GießhalleBretanier - Modell

Auch wenn die apparative Auslegung sich damals noch völlig anders darstellte, war bei diesen Bretaniern das Verfahrensprinzip der späteren Gieß-Kokille, nämlich die nahezu unbegrenzte Wiederverwendung der Formen, bereits deutlich erkennbar.

Latschmühlen, Tiefmühlen, Hammerwerke

Die Produktionspalette der Kupfermeister bestand größtenteils aus sogenannten Tiefwaren (Kannen, Schüssel, Töpfe, Teller etc.), zu deren Herstellung man Messingblech benötigte.

Die in den Bretanier gegossenen Messingplatten kamen auf Grund ihrer geringen Dicke den Erfordernissen der Blechherstellung in den wassergetriebenen Latschmühlen (Hammerwerke) entgegen, wo das Material auf Blechstärke ausgetrieben bzw. ausgehämmert wurde. Die so hergestellten Messingbleche ließen sich durch geschicktes Führen der Werkstücke unter dem Tiefhammer zu Fertigprodukten ausformen.

hammerwerk

Als man im ausgehenden 18. Jh. die Latschmühlen in zunehmendem Maße durch wassergetriebene Walzwerke ersetzte, konnte man das traditionell hergestellte Plattenmessing auch als Rohling (Bramme) für den Walzprozess einsetzen. Dieser damals neue Prozess des Metallwalzens trug bereits Verfahrensmerkmale, die für die spätere Industrialisierung geradezu kennzeichnend waren.
Erstens nämlich lief der eigentliche Verformungsvorgang – im Gegensatz zur Latschmühle mit ihrer Vielzahl von einzelnen Hammerschlägen – kontinuierlich ab. 
Zweitens waren die gewalzten Bleche im Vergleich zum ausgehämmerten Zwischenprodukt bezüglich ihrer Dicke bedeutend gleichmäßiger. 
Ein weiterer Vorteil des Walzens bestand darin, dass man in sehr viel geringerem Maße von der Geschicklichkeit und Aufmerksamkeit der Mitarbeiter abhängig war. Die Form der Walzen und die Einstellung des Walzenspaltes waren jetzt bestimmend für die Geometrie und für die Qualität des fertigen Bleches. Nicht mehr die Erfahrung und Zuverlässigkeit der Hammerknechte, sondern einstellbare Verfahrensparameter wurden bestimmend für Eigenschaften und Güte des hergestellten Produktes. 
Im weiteren Verlauf der technischen Entwicklung und dem Trend der im 19. Jh. einsetzenden Industrialisierung folgend, modernisierten die Stolberger Kupfermeister ihre Betriebe und setzten, insbesondere als Antrieb der Walzwerke, Dampfmaschinen ein.

Aufbruch in eine neue Zeit

Die Handhabung der bis etwa 1850 zur Herstellung von Plattenmessing verwendeten, archaischen Bretanier entsprachen kaum noch den Erfordernissen einer industriellen Fertigung. Ein Bersten dieser Granitplatten durch thermische Spannungen konnte nur durch langsames Aufheizen bzw. Abkühlen der Gießsteine verhindert werden. So mussten die Steinplatten nach dem Entformen der gegossenen Messingplatten in Wolldecken eingeschlagen werden, damit eine zu rasche Abkühlung verhindert wurde. Rechnet man die Abkühl- bzw. Erstarrungszeit der Messingschmelze innerhalb der Form hinzu, ergabt sich für jede Gießform eine Gesamtzeit von 12 Stunden bis zum jeweils nächsten Gießzyklus.
Außerdem musste nach etwa zwanzigmaligem Gebrauch die auf der Formoberfläche aufgebrachte, aus Ton oder Kuhdung bestehende Glättungs- bzw. Trennschicht mühsam entfernt und erneuert werden. Hierbei wurde der obere von zwei aufeinander liegenden Formsteinen mit großem Kraftaufwand so bewegt, dass die alte Beschichtung durch das dazwischen eingebrachte, sogenannte Messinggekrätz (Schleifmittel) abgescheuert wurde.Zunächst versuchte man (erstmals 1843) das Messing in Sandformen zu vergießen, die durch eiserne Rahmen zusammen gehalten wurden. Nach jedem Guss mussten die Sandformen jedoch zerschlagen und erneut hergestellt werden. Bevor die neuen Formen zum Einsatz kommen konnten, waren längere Trocknungszeiten erforderlich.Um 1880 wurden bei der Fa. Schleicher auch eiserne Kokillen eingesetzt, die bezüglich der Temperaturführung allerdings äußerst kritisch waren. Während bei unzureichender Vorheizung „schiefriger“ Guss entstand, führte eine Überheizung der Form blasigen Gussblöcken. Mit der Entwicklung der wassergekühlten Stahlkokille erzielte der bei VON ASTEN & LYNEN tätige Werkmeister Andreas Junker 1912 den Durchbruch, was zu einer grundlegenden Revolution in der Gießereitechnik führte. Die wassergekühlte Kokille lieferte eine gute und reproduzierbare Qualität der gegossenen Blöcke.

Junkerkokille

Das neue, anfänglich in der Messingproduktion eingesetzte Verfahren fand später zum Vergießen nahezu aller NE-Metalle Verwendung. Erst ein halbes Jahrhundert später setzte sich das heute übliche Stranggussverfahren als vollkontinuierlicher Gießprozess durch.

Schliessen Verschieben
 
Thumbnail image

Bei dem damals üblichen und einzig möglichen Verfahren zur Herstellung von Messing, einer aus Kupfer und Zink bestehenden Legierung, blieb das Zink völlig unsichtbar und entzog sich jeglicher Anschauung. Wahrnehmbar war lediglich eine intensive, goldähnliche Verfärbung des Kupfers. Der als Zinkträger in diesem Prozess involvierte Galmei wurde auch nicht als Erz erkannt, sondern als eine Art Färbemittel angesehen. Da man also im Messinggewerbe nach damaliger Anschauung gefärbtes Kupfer herstellte und das Endprodukt Messing in der Umgangssprache ebenfalls schlicht und einfach als Kupfer (oder Gelbkupfer) bezeichnet wurde, nannte man die Messingproduzenten folgerichtig Kupfermeister und ihre Wohn- bzw. Betriebsstätten Kupferhöfe. Auch der für Stolberg übliche Beiname „Kupferstadt“ ist vor diesem Hintergrund zu sehen, denn in Stolberg und Umgebung ist nie Kupfererz gefördert oder Kupfer verhüttet worden. Das zur Messingherstellung erforderliche Kupfer musste aus anderen Regionen „importiert“ werden. Auf Grund der zur Messingherstellung erforderlichen Mengenverhältnisse der Einsatzstoffe (2 Teile Galmei, 1 Teil Kupfer) war das Messinggewerbe aus logistischen Gründen auf Regionen beschränkt, wo (wie in Stolberg) Galmei als natürliche Ressource zur Verfügung stand. Spätestens im 18. Jh. wurden die Messingmärkte von den Stolberger Kupfermeistern fast monopolartig beherrscht. Produktbezeichnungen und Handelsnamen wie Afrika-Pfanne, Guinea-Kessel, Lissabonner Pfanne etc. zeugen von der internationalen Ausrichtung der einstigen Handelsverbindungen. Insbesondere die um die Wende zum 18. Jh. erbauten, repräsentativen Kupferhöfe lassen auch heute noch das Selbstbewusstsein der wirtschaftlich äußerst erfolgreichen Kupfermeister erkennen.